La refinería de Tarragona es el corazón de su industria química. ¿Cómo funciona? Fernando Torres, presidente del Col·legi d’Enginyers Industrials de Catalunya en la demarcación de Tarragona, hace un símil con el refrán popular que dice que ‘del cerdo, se aprovecha todo’. En este caso, ese cerdo sería el crudo, «un líquido compuesto por cadenas de carbono e hidrógeno enormemente largas, procedentes de materia orgánica, que se encuentra en yacimientos».
«Una refinería -prosigue- es un centro industrial, una fábrica en la que, partiendo de una materia prima que es el crudo de petróleo, se obtienen una serie de productos mediante unos procesos de refino». Esos productos van mucho más allá de los combustibles, y son la base que hace posible todo el resto de la cadena de valor del polo petroquímico de Tarragona.
Transportado en buques desde sus pozos de extracción hasta Tarragona, y una vez descargado en la monoboya o el pantalán, ese crudo se lleva a unos tanques portuarios en los que se decantan las impurezas de arena y agua, para a continuación bombearlo hasta la refinería del Polígono Norte y almacenarse en tanques de entre 80.000 y 100.000 metros cúbicos.
A partir de aquí, ese crudo pasa por un proceso industrial que consta de tres partes: destilación, conversión y tratamiento. En la primera fase, el crudo se introduce en una columna de destilación de cerca de 70 metros de altura, donde se calienta a unos 400 grados centígrados, provocando que la parte más ligera de ese crudo ascienda en forma de gas a la parte superior, donde se encuentra una ‘salida’ que los lleva una unidad que separa el propano y el butano para su comercialización. El metano y el etano restantes se reutilizan para alimentar los quemadores de los hornos.
Pero en esa columna de destilación, el crudo no solo ha dado gases. A medida que se desciende, los distintos productos, cada vez más pesados, van saliendo por sus respectivas ‘puertas’. Así, si en la ‘planta’ superior se encontraban los gases, en la siguiente se encuentran las naftas (en esencia, gasolina virgen), por debajo el queroseno (empleado mayoritariamente como combustible de aviación), el gasoil y, en la ‘planta baja’, como producto más pesado, el fueloil, que va a una unidad de vacío donde se produce un fraccionamiento para obtener más gases, queroseno, nafta y gasoil.
Llegados a este punto, todos estos productos entran en la fase de conversión, que se lleva a cabo en las unidades de cracking, donde «mediante presión, temperatura y catalizadores -explica este ingeniero- se rompen las cadenas de los productos más pesados para obtener productos más valiosos y minimizar la proporción de fueloil».
La última fase es la de tratamiento, que se centra, fundamentalmente, en rebajar (hasta prácticamente eliminar) la cantidad de azufre que puede llevar un combustible, y que se logra mediante el uso de hidrógeno, que ‘captura’ el azufre (que luego se comercializará) que contienen las naftas, el gasoil y el queroseno.
Termina el proceso de refino... y empieza el resto. Las naftas, el gasoil y el fueloil no solo serán combustibles, sino también materias primas para los dos crackers de olefinas con los que Repsol y Dow obtendrán etileno y propileno, dos productos químicos con los que fabricar después polímeros como el polietileno y el polipropileno, iniciando toda la cadena de valor de esta industria en Tarragona.
Doctor Ingeniero Industrial por la Universitat Politècnica de Catalunya (UPC), Fernando Torres es hoy presidente del Col·legi d’Enginyers Industrials de Catalunya en la demarcación de Tarragona. Durante 35 años trabajó en Repsol, y otros 11 años fue director del Centre Tecnològic de la Química de Catalunya (CTQC) -hoy Eurecat-, en el campus Sescelades de la Universitat Rovira i Virgili (URV) en Tarragona.