Vopak Terquimsa, dentro de su apuesta estratégica por la sostenibilidad y el cumplimiento de los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS), ha iniciado un programa de optimización de energía que se traduce en medidas de ahorro bajo la guía de un profundo estudio realizado sobre los consumos de las principales utilities (electricidad, nitrógeno, gasóleo...) por el que se han identificado una serie de mejoras, -en infraestructuras, set points de equipos de planta, y también en la organización de determinadas operaciones para adaptarlas a los momentos valle de tarifa-, que permitirán a la reducir el coste eléctrico a medio plazo en un 24%. Además del ahorro económico, también se prevé reducir el impacto ambiental, con una reducción de las emisiones de CO2 del 15%, según los cálculos estimados.
El proyecto ha sido desarrollado por Francisco Ortiz, jefe de turno, y Elisabeth Sánchez, operadora de sala de control, como final de un postgrado de formación. Durante tres meses se realizó una primera toma de los datos disponibles en los sistemas de control. Además, se instalaron algunos equipos de medición para analizar operaciones habituales, y en algunos casos, incluso se han realizado mediciones manuales. «Fue la primera dificultad con que nos topamos-relata Francisco-, en las instalaciones más antiguas tuvimos que involucrar a todos los equipos».
A modo de ejemplo, se midió la electricidad que necesitan las bombas en distintas operativas, para conocer el consumo exacto por toneladas movidas: «Hemos detectado que la diferencia en el rendimiento de las bombas, según estén o no trabajando en el rango correcto o no, es abismal». También se examinó el consumo en trazados eléctricos, alumbrado, edificios y tareas auxiliares; además, se analizó la generación eléctrica a través de placas solares.
Otro de los objetivos se centró en el consumo de nitrógeno en el movimiento de tanques o en operaciones puntuales de suministro a buques o barrido de líneas. Con respecto al gasóleo, se trabajó sobre todo en las calderas para controlar el rendimiento al calentar los tanques y contrastarlo con el ahorro de energía, -y por tanto, ahorro económico-, que supondría mantener los tanques bien aislados. «Nos hemos centrado en ponderar el gasto que requiere calorificar los tanques frente a la inversión en aislantes térmicos; el análisis demuestra que el retorno de la inversión se produce entre 6 y 7 años», explica Francisco Ortiz.
Tras recabar toda la información, se realizaron los cálculos de rendimiento para las operativas: «Antes se hacían las operaciones, pero no existía un control exhaustivo de dónde se iban los consumos; el objetivo era detallar qué se consume y quién consume, para así poder optimizar los procesos», explica el jefe de Sistemas de Automatización y Control, Manuel Moscoso.
Después de todos los cálculos, el equipo investigador ha realizado un paquete de recomendaciones para reducir al máximo los consumos. Algunas de ellas, ya implantadas, han supuesto modificaciones en la manera de operar y cambios en los parámetros de control. Además, se trabaja en un proyecto piloto con un sistema de cálculo avanzado «para poder afinar mucho más en el funcionamiento de los equipos», avanza Moscoso.
En cuanto a los cambios que necesitan inversiones, una vez estimados el ahorro y el retorno, están en valoración como parte de las conclusiones del estudio. «Este informe ha sido un punto de partida para saber dónde estamos; está claro que en adelante se van a impulsar más iniciativas para ser lo más eficientes posible, primero porque hemos visto que supone un ahorro de costes, y segundo porque el impacto medioambiental se reduce», reflexiona Manuel Moscoso.
