Repsol ha empezado a encajar las últimas piezas de la parada programada de mantenimiento de las unidades de OPSM (Óxido de Propileno/Estireno Monómero) y derivados (Polioles poliméricos, Polioles flexibles y Glicoles), dentro del área de química derivada del complejo industrial de Repsol en Tarragona, donde el grueso de los trabajos terminaron el pasado mes de marzo.
Con una inversión total de 150 millones de euros -en la parada programada más grande de la historia del complejo en términos presupuestarios-, hace pocos días llegaron al Port de Tarragona los componentes de un tercer reactor de oxidación, con una inversión de 44 millones de euros (dentro del presupuesto total de 150 millones), que se trasladaron de noche hasta el Polígono Norte del polo petroquímico de Tarragona y que completa los trabajos realizados entre enero y marzo de este año.
Durante tres meses se revisaron 675 equipos y se pusieron en marcha proyectos por valor de 100 millones de euros, destinados a mejorar la competitividad y la eficiencia energética de las instalaciones, con el fin de evitar la emisión de 120.000 toneladas de CO2 anuales.
La actualización tecnológica del quemador de la antorcha, los trabajos para la electrificación de elementos clave de la planta y la instalación de nuevos Oxidadores Térmicos Regenerativos son algunas de las principales actuaciones realizadas en esta planta.
En esta parada estuvo involucrada una media diaria de 2.105 trabajadores, con puntas máximas de 2.814 personas, adicionales a las 1.700 (entre personal propio y de empresas colaboradoras) que diariamente acceden a trabajar al complejo. Sumado todo, en los días de máxima afluencia durante la parada accedieron a este complejo industrial más de 4.500 personas.
La última pieza
Tras la ‘preinstalación’ hecha durante el primer trimestre de este año, ahora ha llegado la última pieza: un tercer reactor que permitirá pasar de 200.000 toneladas al año de óxido de propileno a 212.600 toneladas anuales, con un incremento del 6,3%. Los objetivos de esta inversión, sin embargo, van más allá de esta cifra de producción.
El proyecto del Tercer Reactor de Oxidación en la planta de Estireno y Óxido de Propileno permitirá, explican desde Repsol, «obtener una mejora en el rendimiento de la planta, optimizando los productos de mayor valor añadido».
«El nuevo reactor -prosiguen las mismas fuentes-, a la vez que mejora los productos de mayor valor añadido, disminuye la formación de otros subproductos no deseados, lo cual supone una reducción de CO2. Adicionalmente, la electrificación del compresor de gas de reciclo junto con la electrificación del compresor de propileno, permitirán la reducción conjunta de 120.000 toneladas de CO2 al año».
Años de preparación
Con tecnología 100% de Repsol y fabricado por Duro Felguera en su planta de Gijón, en Asturias (desde donde salieron los barcos que llegaron hace pocos días al Port de Tarragona), el inicio de este proyecto se remonta a noviembre 2021 con la fase de ingeniería conceptual, a la que sigue, a partir de mayo de 2022, el desarrollo de la ingeniería de detalle y, en septiembre de 2023, los primeros trabajos de construcción, que terminarán entre el segundo y el tercer trimestre de 2025 con su puesta en servicio.
La puesta en marcha de este tercer reactor no llevará asociado ningún incremento de plantilla, que actualmente consta de un equipo de operación del área de OPSM formado por más de 60 personas, a las cuales se suman, de media, otro medio centenar de trabajadores procedentes de empresas de servicios que llevan a cabo diariamente su trabajo en esta área.
Qué es el óxido de propileno
El óxido de propileno se utiliza como materia prima en la producción de derivados que sirven para fabricar productos con diferentes aplicaciones: farmacéuticas, aditivos alimentarios, excipiente en cosmética...
El estireno, a su vez, también se utiliza en la fabricación de productos en gran variedad de industrias, como pueden ser los componentes de automoción, electrodomésticos, aislantes para la construcción, fabricación de neumáticos, mangueras... Productos obtenidos a partir del estireno también se utilizan para la fabricación de envases, juguetes, ordenadores o teléfonos móviles, entre otras muchas aplicaciones.